随着新能源汽车对传动系统平顺性与能效要求的提升，全球汽车零部件巨头近期宣布升级汽车变速箱齿轮 DLC 涂层加工方案，通过引入 “低温等离子体预处理 + 多弧离子镀” 组合工艺，在变速箱输入轴、同步器齿轮表面制备出厚度均匀（3-5μm）的类金刚石涂层，使齿轮啮合时的冲击噪音降低 25%，传动效率提升 3%，同时解决了传统涂层加工中齿轮齿根应力集中导致的涂层开裂问题。

此次工艺升级的核心突破在于预处理环节：研发团队采用低温氩等离子体对齿轮表面进行活化处理，去除表面微米级油污与氧化层的同时，在齿面形成微观粗糙结构（Ra 0.2-0.3μm），使 DLC 涂层与基体结合强度提升至 60MPa 以上，较行业平均水平提高 20%。此外，针对新能源汽车变速箱高频次换挡特点，涂层还优化了韧性参数，通过添加 5% 的硅元素调控涂层内部应力，使齿轮在 1500N・m 扭矩循环加载下，涂层疲劳寿命提升至 50 万次以上，远超传统涂层 30 万次的行业标准。

目前，该工艺已应用于某主流车企纯电动车型的 8AT 变速箱量产线，实测数据显示，搭载 DLC 涂层齿轮的变速箱，换挡响应时间缩短至 0.2 秒，且在 10 万公里耐久性测试后，齿轮磨损量仅为未涂层齿轮的 1/5，为新能源汽车续航里程提升提供间接助力。